01
焊斑缺陷AI检测
采用“龙睿DragonVision旗舰型”的传统视觉与深度学习检测技术，检测焊点与极耳边距、少点、穿点、炸焊、发白、发黑、极耳断裂和极耳褶皱等多项缺陷。视觉检测误判率＜1.5%，漏报率为0。
02
软包电池外观AI检测
03
电池极耳折弯间隙检测
采用“龙睿 型”的3D检测技术，通过3D传感器测量出电池的折弯线后，反馈给机械手进行折弯。折弯后对折弯间隙进行检测，确保折弯后PCB板与电池内边本体间隙为0.3mm，动态重复精度0.02mm。
04
PCM板上料定位+焊点检测
采用“龙睿标准型”的定位和检测技术，视觉引导机械手取料和纠偏后，将产品放至极耳上进行激光焊接， 对焊接后的正反面进行检测，如少点，炸焊，偏位等。
05
电芯上料OCV定位
06
一封线定位测量检测
07
电池双面胶贴合
08
PCM板定位和读码
采用“龙睿标准型”的定位和读码技术，通过双相机对产品大板进行正反扫码，扫码后由机械手移载产品至第三相机上方，移动双位置对产品进行定位，输出偏差位置后引导机械手进行放置，放置精度为±0.05mm。
09
PCM端子对位贴合
采用“龙睿专用型”的视觉定位技术，视觉拍摄电池端子特征后，引导机械手将端子扣合至测试板之上，产品扣合之后测试板对电池进行电压电流等数据测量，本次实现为一对八对口扣合。
10
读码（一次多码）
采用“龙睿标准型”的视觉检测和可独立配置的多码识别功能，一个视野范围内可根据不同位置码的图像质量单独配置参数。视觉检测到电池字符后旋转避开字符位置再喷码，喷码后一次读取8个条码信息。
11
电池上料和极耳测量
采用“龙睿专用型”的视觉定位和测量技术，电池上料至载具中，下一工位进行裁切，裁切之后进行极耳的测量。